我国有近200套溶液全循环法尿素装置，年生产能力约25 Mt。
溶液全循环法尿素工艺是60年代开发的技术，我国尿素工作者在长期实践中，不断改进优化，在强化生产和降低消耗方面取得了明显进步。
原设计日产400 t的装置，实际已超600 t，每吨尿素蒸汽消耗由1600 kg降为1200～1300 kg。
和汽提法尿素相比，溶液全循环法的优点是：高压设备用量少，受腐蚀损坏的风险较小，设备维护费用低，投资费用比汽提法低约35%。主要缺点是能耗高，最明显的是蒸汽消耗。各种汽提法吨尿素蒸汽消耗水平为：（不包括汽轮机用动力蒸汽）CO2汽提法为927 kg（2.2 MPa，输出0.35MPa低压汽294 kg），NH3汽提法为895kg（2.2MPa，输出0.35MPa低压汽166kg），ACES法601kg（2.2MPa）。
当前我国经济发展更加强调节能，降低溶液全循环法尿素工艺蒸汽消耗，已成为迫切要求。
溶液全循环法尿素降低蒸汽消耗，技术上有多种途径可供选择。
（1）采用汽提技术按汽提法尿素改造，蒸汽消耗达到汽提法水平，并可提高生产能力50%。泸天化日产500 t溶液全循环尿素，用IDR双汽提技术改造，吨尿素蒸汽消耗降为726 kg，生产能力达到日产750 t。
（2）按部分汽提技术原则改造（溶液全循环和汽提技术组合）。如寰球工程公司开发的TRIP增产节能工艺，已在华鲁恒升尿素改造中取得成功，吨尿素蒸汽消耗降为1000 kg，日产能力提高1倍。
（3）基本不改变原有生产流程，以节能为主，提高热能回收率，降低蒸汽消耗。美国TVA属下一溶液全循环尿素装置用UTI技术改造，吨尿素蒸汽消耗降为815 kg，曾达到690 k....
